光固化陶瓷3D打印是一种基于光固化原理的增材制造技术，通过高精度光源（如固态激光器或数字光处理（DLP）投影仪）对陶瓷粉末进行选择性照射，使其局部固化并逐层粘结成型。其完整工艺流程涵盖模型设计、分层处理、打印成型及后处理四大核心环节。

具体工艺流程

1. 三维建模
使用专业3D建模软件构建目标陶瓷模型的三维数字结构，并输出标准STL格式文件，为后续处理提供数据基础。

2. 分层处理
将STL文件导入分层处理软件，生成打印控制指令（G代码），并根据需求调整层高、填充率等工艺参数，优化打印路径与材料用量。

3. 打印成型
将经预处理的陶瓷粉末均匀铺展于打印平台，依据G代码指令，利用高精度光源对粉末进行选择性照射，使其局部固化并粘结成型，通过逐层堆积完成三维实体构建。

4. 后处理
对打印成型的陶瓷件进行烘干处理以去除残余水分，再经高温烧结处理，显著提升其力学性能与结构稳定性，最终获得成品。

核心优势

光固化陶瓷3D打印技术的突出优势在于能够制造高精度、复杂几何结构的陶瓷部件，同时通过调控陶瓷粉末配方及打印工艺参数，可实现多材料兼容打印，展现出优异的可塑性与适应性。

常用打印材料

1. 陶瓷粉末
氧化铝、氧化锆、二氧化硅等陶瓷粉末是光固化陶瓷3D打印的主流材料，具备耐高温、耐磨、耐腐蚀等特性，广泛应用于航空航天、汽车制造、医疗等领域。

2. 陶瓷树脂
一种由有机-无机复合材料构成的特殊光敏树脂，兼具高硬度与耐高温性能，适用于高精度原型制作及艺术创作等领域。

3. 金属-陶瓷复合材料
通过将金属粉末与陶瓷粉末混合制备的复合材料，其制品兼具高强度、高韧性及耐磨性，可应用于金属冶金、机械制造等工业领域。

需注意，不同型号的光固化陶瓷3D打印设备及品牌对材料的适配性存在差异，实际选材需结合具体应用场景与技术需求综合考量。