3D打印技术虽能构建复杂结构，但为最大化其应用效能，常需将整体拆分为多个独立模块进行制作。无论是应对超出打印机成型尺寸的部件、实现多材料复合、优化复杂几何结构、减少支撑结构用量，还是提升机械性能，部件组装技术均是3D打印工艺链中不可或缺的关键环节。

组装方案的选择需综合考量多重因素：材料类型（PLA、ABS、PETG、树脂等）、目标机械强度、外观要求、可拆卸需求及最终应用场景。本指南将系统梳理适用于增材制造领域的主流组装技术，解析其与打印材料的兼容性，并阐述工艺实施要点。

3D打印部件组装技术分类

1.粘接工艺

粘接是3D打印部件最常用的连接方式之一，但需根据材料特性选择适配胶水。

常用胶水类型及适用场景：

瞬干胶（氰基丙烯酸酯）：适配PLA与树脂材料，固化速度快且界面洁净，但刚性较高，抗机械应力能力有限。部分产品固化后可能残留白色痕迹，建议用于隐蔽区域并控制用量。配合气溶胶催化剂可大幅缩短固化时间。

环氧树脂胶：适用于ABS、PETG及树脂，通过双组分化学反应实现高强度粘接，但固化过程放热可能导致薄壁件变形。

PVC专用胶：针对ASA与ABS材料设计，通过表面熔融实现比普通粘接更深的结合层。

特种胶粘剂：聚氨酯胶、氯丁橡胶胶及热熔胶多用于柔性部件或临时性组装。

2.塑料焊接技术

通过材料局部熔融实现永久性连接，适用于热塑性塑料。

主流焊接方法：

化学溶剂焊接：利用丙酮（ABS）或其他专用溶剂溶解部件表面，待溶剂挥发后形成分子级融合，焊缝隐形且强度高。

热源焊接：采用热风枪、电烙铁或摩擦焊接设备（如旋转filament棒）局部熔化塑料，实现面接触融合。

超声波焊接：工业级技术，通过高频振动使ABS等热塑性塑料在接触面产生分子摩擦热，进而完成熔合。

3.机械紧固方案

适用于需可拆卸设计或高强度连接的场景。

典型机械连接方式：

螺纹连接：在部件中预埋螺纹孔或嵌入加热黄铜嵌件，形成可重复拆装的紧固结构。螺纹可通过建模直接生成或打印后攻丝加工。

铆接/钉合：利用铆钉或订书钉实现永久性连接，常见于薄壁件的耐久性加固。

磁吸与卡扣结构：在打印件中嵌入磁铁（可一体化成型）或设计柔性卡扣，实现无工具快速拆装。燕尾榫、活页铰链等传统木工结构亦可集成至3D打印部件中。

4.化学增强与材料融合

通过附加化学剂或热塑性材料强化连接。

特殊工艺示例：

UV树脂增强：针对SLA/DLP打印件，在接合面涂抹液态光敏树脂，经紫外线照射后形成高强度固化层。

热熔filament补强：利用熔融filament材料（配合3D打印笔）在接缝处形成热焊接效果，类似热源焊接但操作更灵活。

工艺优化与实施要点

表面预处理：组装前需清洁并打磨接触面，增加表面粗糙度以提升胶水渗透性，通过毛细作用强化粘接强度。

精准定位：使用夹具或装配导轨确保部件初始对齐，避免胶水固化后因错位导致结构缺陷。

压力固化：通过夹具或重物对粘接面施加均匀压力，促进胶水充分填充间隙并排除气泡。

胶量控制：薄层涂布可避免胶水溢出影响外观，同时防止过量胶体导致界面脆化。

材料适配性：严格选用与打印材料化学相容的胶水，例如ABS材料禁用瞬干胶，需采用专用溶剂或环氧胶。

层向优化：设计阶段调整部件打印方向，减少层间结合薄弱区对组装强度的影响。

公差测试：卡扣类结构需通过原型测试调整配合公差，避免刚性材料因过盈装配导致开裂。

热管理：环氧胶等放热胶体需在样品件上验证固化温度，防止薄壁部件受热翘曲。

通过系统化选择组装技术、精细化工艺控制及材料特性匹配，可显著提升3D打印多模块组件的连接可靠性与功能适配性。